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化学镍加工过程注意事项及故障解决方案



在化学镍加工过程中经常出现的问题,常常是镀液成分失衡,添加剂品质欠佳及镀液杂志含量超标,防止和改善此问题,对工艺控制起到很大的作用,现将生产过程中应注意的因素有以下几种: 

1、化学镍金工艺流程中,因为有小孔,每一步之间的水洗是必需的,应特别注意。 

2、微蚀以后,铜容易褪色,严重时使钯镀层不均匀,从而导致镍层发生故障,如果线路板水洗不好,来自于微蚀的氧化剂会阻止钯的沉积,结果影响沉金的效果,从而影响板的品质。 

3、钯在化学镍工艺中是最危险的杂质,极微量的钯都会使槽液自然分解。尽钯的浓度很低,但进入化学镀槽前也应好好水洗,建议采用有空气搅拌的两道水洗。 

4、化学镍与浸金这两步之间,转移时间则容易使镍层钝化,导致浸金不均匀及结合力差。这样容易造成甩金现锡。 

5、浸金后 为保持可焊性及延展性,镀金后充分水洗(最后一道水洗最好用蒸馏水),并完全干燥,特别是完全干燥孔内。 

6、沉镍缸PH,温度要控制在较为准确的范围值内。沉镍缸要升高PH,用小于50%氨水调节,降低PH,用10%V/V硫酸调节。所有添加都要慢慢注入,连续搅拌。PH值测量应在充分搅拌时进行,以确保均衡的镀液浓度。温度越高,镀速越快。当镀厚层时,低温用来减慢针出现。不操作时,不要把温度保持在操作温度,这会导致还原剂和稳定剂成分分解。
 
故障1:漏镀,在线路板边缘化学镍薄或没有镀上化学镍 
原因:重金属的污染、稳定剂过量、搅拌太激烈、铜活化不恰当 
改善方法:减少杂质来源、检查维护方法,必要时进行改善、均匀搅拌,检查泵的出口、检查活化工艺 

故障2:搭桥,在线之间也镀上化学镍 
原因:用钯活化剂活化时间太长、活化剂里钯浓度太高、活化剂里盐酸浓度太低、化学镍太活泼、铜与线之间没有完全被微蚀、水洗不充分 
改善方法:缩短活化时间、稀释活化剂,调节盐酸浓度、调节盐酸浓度、调节操作条件、改善微蚀,微蚀时间稍长会更有利 

故障3:金太薄 
原因:浸金的温度太低、浸金的时间太短、金的PH值超过范围 
改善方法:检查后加以改善、延长浸金时间、检查后加以改善 

故障4:线路板变形 
原因:化学镍或浸金的温度太高 
改善方法:降低温度

故障5:可焊性差 
原因:金的厚度不正确、化学镍或浸金工艺带来的杂质、工艺本身没有错误5.4线路板存放不恰当、最后一道水洗的效果不好
改善方法:金的最佳厚度是:0.05~0.1UM、参看来自于设备和操作者的原因、线路板应存放在干燥凉爽的地方,最好放于密闭的金属袋里、更换水,增加水流速度
 
故障6:金层不均 
原因:转移时间太长、镀液老化或受污染、金浓度太低、浸金工艺中,来自于设备的有机杂质 
改善方法:优化水洗并缩短转移时间、化学镍重新开始、检查后加以改善,检查槽及过滤器,原材料是否合适,并应在使用前滤洗,简单碳处理恢复浸金工艺,首先进行试验 

故障7:铜上面镍的结合力差 
原因:微蚀不充分、活化时间太长、活化时间太高、水洗不充分 
改善方法:延长微蚀时间或提高温度、减少活化时间、降低温度、优化水洗条件 

故障8:金层外观灰暗 
原因:镍层灰暗、金太厚 
改善方法:缩短微蚀时间性或降低温度、降低浸金温度缩短浸金时间 

故障9:镀层粗糙 
原因:化学镍溶液不稳定、化学镍溶液中有固体颗粒 
改善方法:调节温度、减少杂质来源,改善过滤 

故障10:微蚀不均匀 
原因:清洗不充分、清洗剂老化或含有杂质10.3微蚀液老化(大于30G/L)、过腐蚀 
改善方法:增加在清洗剂里的时间或添加清洗剂、更换清洗剂、更换,微蚀、缩短腐蚀时间 


在化学镍的过程中,员工操作时应注意安全,穿戴好防护服,防护镜,而且必须采用通风设备,于泄露液,应用抹布,毛巾或其它吸水性材料吸收泄露液,置于衬金属的容器中,以回收金,将溶液存放于衬金属的桶中以回收金。产品化学镍品质问题,应考虑整个化学镍工艺的控制,包括前表面处理,化学镍,及化学镍后处理。在化学镍工序中,应讨论化学镍量,化学镍液,添加剂配方,成分之素质等等,对生产工艺的要求越来越高,一些传统的工艺控制方法已不能满足品质的要求,我们应不断探索先进工艺,严格控制所有参数,加强管理才能不断改善产品品质。

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